XG-1614全自動流水線雙層棧板吸塑成型機

產品名稱：XG-1614全自動流水線雙層棧板吸塑成型機
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一、概述

    該設備為單工位程控雙層（單層）吸塑成型機，按照貴公司的產品尺寸要求設計，型號為ZS-1612/4，該機特點是結構合理、操作容易，適合于單/雙層塑件的吸塑成型。電氣控制系統采用日本歐姆龍，高清晰度工業觸控顯示屏，配置了溫度控制的智能算法，整個系統HMI（人機界面）。



                                    實 景 圖 片








二、工藝過程：

A：雙層吸塑工藝

①人工上料——壓料框下降壓料（手動/慎于安全系數）——雙加熱爐推進加熱（自動）×2 ——防垂（自動/可選擇關閉）——雙加熱爐后退（自動）×2——吹泡（自動/可選擇關閉）——上模臺模具下降/下模臺模具上升（自動）——真空成型 [上、下模臺獨立成型再雙層高壓成型]（自動）——冷卻（真空連冷風和可選擇噴霧）（自動）—反吹氣脫膜（自動）—下模臺模具下降/上模臺模具上升（自動）——壓料框上升（手動/慎于安全系數）——人工取件

B:單層吸塑工藝

②人工上料——壓料框下降壓料（手動/慎于安全系數）——雙加熱爐推進加熱（自動） ——防垂（自動/可選擇關閉）——雙加熱爐后退（自動）——吹泡（自動/可選擇關閉）——上模臺模具下降/下模臺模具上升（自動）——真空成型 （自動）——冷卻（真空連冷風和可選擇噴霧）（自動）—反吹氣脫膜（自動）—上模臺模具上升/下模臺模具下降（自動）——壓料框上升（手動/慎于安全系數）——人工取件

三、技術描述

3．1該機主要由機身構架、成型裝置、加熱裝置、溫控系統、氣控系統、電控系統等結構組成。

3. 2機身：采用鋼結構型材焊接或拼接而成，用于安裝成型(雙層高壓）、加熱、輔助裝置等。整體鋼結構機架具有足夠的強度與剛度。所有金屬表面經過經過防銹處理和底層噴涂防銹漆；在結構中采用通用件及標準件，便于后期維護及所有部件容易更換。

3. 3設計理念：設計簡潔，合理并易于操作，遵循＜人機工程學原則＞（寬敞的操作空間，適當的把手及工作高度）和《電氣設備安全設計導則》，設計理念利于維修，所有部件容易更換，工藝結構、部件中采用通用件及標準件，便于廠家及時維護。整體設備設計在工作時不得損傷工裝部件，確保設備運行平穩、可靠， 無震動及爬行現象。

3. 4成型裝置:

l 模座臺：由型鋼及鋼板焊接而成，模座臺由伺服系統聯動機構上下驅動（一體機），模座臺可載重量≤1500KG。①為了確保運動平穩性，模臺驅動由伺服電機+伺服驅動器、進口TBI精密絲杠、機構傳動裝備等組件，升降參數設置及速度調節均在觸屏上實現，此下模臺驅動系統顯著增加機構運動的動力平衡和實高精度控制，并很好的延長機構的使用壽命。②模具窗口臺面板選用電動鋁合金型材組件結構，即：40MM通水鋁合金型材，可調節范疇：長1600MM~1000MM，寬1200MM~700MM可調節，快速可控，減少模臺窗口更換時間。③模座臺備有4根進口導向柱，由動力氣缸驅動，每個導向柱匹配一套液壓鎖模器，同步加壓鎖模力 限值300T（噸），程度的熱壓成型，確保時間久遠而不分離分層。

l 上模座臺：選用導柱、多組精密絲杠、伺服系統、動力氣缸系統裝置，模座臺設計成手動快速鎖模結構，對位鎖定即可。

l 壓料架裝置：用于安裝壓料框，該運動結構采用動力氣缸直接驅動，壓料框架具有足夠的剛度和強度，用于安裝壓料框并確保壓料的一致。當模具開口尺寸發生變化時，無級調整縱、橫方向的壓料框，無需重做壓料框。

l 冷卻裝置：配備8臺0.37KW的冷卻風機,出風口方向可靈活調節,主要用于成型控制或產品冷卻。

3. 5加熱裝置

l 采用雙面加熱方式，4個加熱爐，分別烤片，主要由進口發熱管、安裝加熱管的支撐架和瓷接頭等部分組成，由電動同步驅動控制。進口發熱管其特性：光熱同步、預熱快捷、滲透性強，反射效果好，不加熱時斷電，節約大量能耗。

l 加熱線采用耐高溫導線,加熱管與不銹鋼支架片通過瓷接頭連接,以便于更換發熱管。

l 溫度控制采用溫控模塊，顯示與控制比較準確，每個獨立的溫控單元控制三支發熱管，其具有穩壓功能，不受電壓波動影響，具有備份文件功能（配方儲存功能）。

l 上爐體中央裝設有板材測溫點，便于不同板材的溫度測量，便于材料成型參考（理論與成型相結合）。

3. 6 氣路系統

l 正壓表、各氣路管道、各種常規閥和比例壓力閥等組成。

l 氣路的入口配置空氣過濾裝置（空氣組合開關）。

l 氣壓管道除結構限定外，全部采用高壓管連接，且布置整齊美觀。

3. 7真空系統

l 主要包括真空管道、真空泵、真空室、真空罐（盡的空間儲放）及雙真空角座閥等，連接模座臺模具接口的真空軟管使用大口徑的韌性鋼絲軟管。

l 采用進口德國好凱備（100M3/HR）2真空泵，確保大型模具的真空量和真空的持續性；采用兩組真空泵，機組可并聯或串聯，視產品模具大小，根據真空使用量及模具大小要求調節機組，交替使用或單獨使用，可延長真空泵使用壽命及降低能耗和資源無功損耗。

l 抽真空過程具備快抽和慢抽動作，便于調整成型過程，確保制品成型的可靠性。

3. 8 電氣及電腦控制系統/安全設施

l 系統設置多項保護措施，各有可能相互碰撞的動作均設有連鎖保護。

l 模具安全門防護密封裝置，采用手動扣位，手動鎖緊，安全門關不到位或不關時其它程序無法操作，提高設備安全系數。

l 電器主控制系統采用進口PLC控制，以觸摸屏作為HMI（人機界面）,采用中文界面。機器上具有包括按鈕操作和所有工序參數的設置和修改，使設備易于操作和維護。

l 整機工作方式分為手動/自動，所有設置操作在觸摸屏上實現；當操作人員將板料放置好后按自動啟動機器完成一次成型動作；手動主要用于換?；蚱饦涌刂啤?br/>
l 配電柜內含有保護回路，包括過流，過壓，欠壓，短路和過載保護等。加熱元件具有熔芯保護。對于可能對系統或工件造成危害的安全問題，都有警示標識或備份文字說明?？刂葡鋬扔枇?0%空間以便今后更改，電柜安裝帶濾網及防護冷卻風扇。

l 成型操作區裝設安全光電傳感器（安全光柵），防止正常工作時壓料框下降，有人為或障礙物觸及成型操作區壓料框停止執行，確保操作員工或觀者的人身安全。

l 所有不可移動的電纜和電源箱外的電線都隱藏在電纜槽內，便于打開修理，如果在這一點上無法辦到時，選用軟管固定。

l ＂緊急停止＂強制切斷設備的電源，以便在“緊急停止”時無危險情況出現。